实在首先我也想说，不仅是你的客户不喜好这样的8D报告，我也不喜好人家写整改方法动不动就写“操作工质量意识不强，加强培训”，“惩罚当事人300块”等等。我在企业做质量卖力人的时候，无论是我的供应商还是内部生产工程除了类似的问题，如果我SQE或过程质量工程师把这样的改进报告交给我，一定会得到我的一顿狠批。
由于把质量问题的任务推脱给操作工，要么是不负任务的搪塞，要么便是不懂质量管理。由于在我的事情经历中，我所打仗到的操作工，大多都是很朴实的工人。确实有刁钻耍滑的，但是少之又少。以是上述例子中的问题，无不可以从管理制度和方法上查找缘故原由。
01
先说说外不雅观毛病
一样平常说来，外不雅观毛病都是须要百分之百目测考验的，确实随意马虎造成漏检的情形。但是还是可以从下面几个方面去查找缘故原由和制订改进方法的。
——外不雅观考验标准是否详细、是否清晰、是否和顾客达成了同等。有些企业的外不雅观标准上仅大略写了“无飞边毛刺、无磕碰伤”。但是在现场操作时，操作工和生产管理职员又认为“无磕碰伤是不可能的”，因而就按照自己的理解去节制一个模糊的标准。规范的做法是，把产品按照功能面，逐一根据可能的毛病确定可以接管的标准和不能接管的标准。然后以图文并茂的形式描述清楚。标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。杜绝模糊的“外不雅观标准拜会限度样件”。如果有限度样件，也要有笔墨解释，限度样件是哪个方面哪个毛病的限度样件，是毛病样件还是合格样件，毛病和合格的剖断条件是什么，一定要解释清楚。
——外不雅观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。杜绝笼统地说培训不到位，而仅仅就事论事在这个毛病上培训这个员工，而同类的事情下次在另一个工位就其余一个问题又可能重复发生。如果是员工培训方面整改，一定从培训方法、培训流程、培训后考察方法、新员工上岗初期的互检和师傅陪伴等角度，在事情方法上和流程制度上找缘故原由，加以整改，杜绝下次类似的事情发生。例如针对外不雅观毛病的培训，除了给新员工讲解外不雅观标准或作业辅导书，还该当结合大量的毛病实物样件进行培训，让新员工做些毛病判断的练习。在员工上岗初期，在标准界线附近的零件要请师傅或质量职员帮忙判断。要建立关键岗位管理和顶岗职员培训制度，杜绝新员工临时培训匆忙上岗。
——岗位事情策划是否合理。例如有外不雅观考验哀求的工位的光源的光照度是否得当？外不雅观考验事情台的高度是否得当工件翻动和作业不雅观察?员工外不雅观考验的不雅观察作业的次序是否有策划并固化下来了？也便是说，员工考验零件外不雅观时，眼睛要看到哪几个面哪几个点，工件翻转次序和眼睛的行走路径是否是固定的？外不雅观考验和生产操作是否能够在限定的节拍内完成？
——常涌现的外不雅观毛病是否张贴了质量警示卡，提醒员工特殊把稳？
——末了，也是最主要的，是否在源头上查找缘故原由，致力于减少和杜绝外不雅观毛病？例如针对磕碰伤问题，流水线上的产品运输辊道是否会磕碰零件？产品和产品之间是否会发生磕碰？物流周转工装是否合理？是否存在工件堆叠？员工操作过程、工件摆放过程是否存在磕碰风险？
02
贴错标签
标签贴错在很多主机厂客户来说，也是一个很严重的问题。在有些客户那里如果发生标签贴错两次就可能直接导致受控发运。标签贴错可以从如下几个角度考虑改进。
——现场打印，随用随打印，禁止事先打印标签。一样平常来说哀求严格的主机厂会哀求供应商在生产线的包装工位设置标签打印机。如果企业有多条生产线就该当在每条线边的下线包装工位设置独立的标签打印机。杜绝在办公室里打印了一堆的标签。有些企业有各种不同产品的，也可能有不同批次的，喜好在办公室统一打印一堆标签，然后一堆标签拿莅临盆线边，包装时再从一堆标签里翻找出来贴上。或者先包装后，很多的包装箱堆叠在一起，然后一起贴标签。乃至有的企业在包装后放置几天，发运前再贴标签。这些禁绝确的做法，不涌现问题才是不正常的。
——如果客户没有独立打印机的明确哀求，而且企业一时还不能做到独立标签打印机，也可以采取换型防错的方法来担保标签精确。换型防错的方法，我往后有机会再单独写文章先容。大略地说，便是在多种产品共线生产的情形下，当准备切换加工某一种型号产品时，把原材料、产成品、半成品、工装、刀具、工具、辅具、各种作业辅导书、各种记录表、包装材料，包括设备里面调用的程序和工艺参数，当然也包括标签，统统切换成准备生产的产品型号相同等的。而不一致的，确保从生产线上，从操作者可以拿到的范围内撤离或者封盖起来。使得误拿误用成为不可能，这就叫换型防错。在换型时，操作工利用《换型防错点检表》点检并记录所有的软硬件的切换得到了落实，班组长互检。
03
数量短缺问题
我也不赞许增加职员互检，由于效率很低。那么除了采取计数器之外，还可以从如下角度考虑改进：
——如果是规则的产品，该当整洁摆放。一个包装盒或者一个料箱固定几排几列几层，这样点检数量就转换成了对排列形状的外不雅观检讨，数量确认就变得很直不雅观。
——如果同时在防护磕碰、挤压方面有哀求，那就考虑定制成型吸塑盒、或带有分隔板的料盒来摆放产品，一个萝卜一个坑。坑没填满，缺件了，便是数量不足。
——称重法。但是在零件数量很多，每个件的重量又在一定范围内颠簸时，就可能导致称重剖断数量时的不准确。这时可以考虑在大包装内设置多少的小包装，而小包装的数量设置要考虑到总重量的颠簸范围的西格玛小于一个零件重量的六分之一。
04
漏加工
除了设置连续的生产线，设置过程防错之外，还可以从以下方面考虑改进：
——增加自检和互检，在每道序放行之前，操作者考验自行考验本道序加工的内容是否完成，考验后放行或者再放入料架料盒。下道序在加工前考验上道序的加工或装置内容是否完成。
——定置管理，定位存放。如果是单机作业，每个单机工位待加工件和已加工件一定要分开摆放，定置摆放。一样平常地，左手边是待加工件，右手边是已加工件。严禁混放，严禁待加工已加工件放置在同一料架或料盒。在在制品周转区，整料箱的在制品也要各个不同工序状态的产品分区摆放，且做好明显标识。
——悬挂工序随行卡。针对单机作业的生产线，料架或料车要悬挂随行卡，在随行卡上标明工序状态。
05
发错料
最常见的缺点是一个大包装多数精确的产品里面混进来一两只不同型号的产品。一样平常是由下列缘故原由造成的，把这些方面改掉了，也就基本杜绝了混料问题。
——针对这样的问题，最基本缘故原由便是没有做好换型防错。在生产工位、在生产线边存在不同型号的产成品、在制品同时存在的征象。
——或者在包装区、考验区，不同型号的产品同时存在，散放、混放。以是定置管理、5S，还是最基本的哀求，不是大略的干净整洁的而已。
除上述问题之外，还有一个被供应商常常利用的缘故原由，便是“调试件被混在了合格件里报交”。这也是被我和很多主机厂的SQE们所切齿腐心的一个说法。我们常常会追问，你怎么确定那个件便是调试件的？零件上有追溯号吗？调试件的考验记录和追溯号相对应吗？纵然真的是调试件被混入合格品的话，企业也须要在不合格品定置摆放和标识、调试品定置摆放和标识、开机前检讨确认、首件确认，等几个方面的管理方法加以缘故原由剖析和改进。而不是大略地归结为认为操作失落误。
8D起源于福特公司处理质量问题的一种方法。凡是福特公司的供应商碰着问题必须逼迫用这种方法。
后来这方法好，其他的非福特公司的供应商也引进这方法处理问题。就这样家喻户晓，各行业通吃。而且不仅仅办理事情问题，办理家庭生活问题也很有效。在这里仅分享下8D在处理质量问题上的运用。
1、D0 征象及应急反应活动
根据征象评估8D过程是否须要。如果有必要，采纳紧急反应行动（ERA）来保护顾客，并开始8D过程。8D过程差异了症状和问题。适用标准的大部分是症状。没有症状，不会知道有问题。
症状是一个显示存在一个或多个问题的可丈量的事宜或结果。这个事宜的后果必须被一个或多个顾客经历；
问题是指同期望有偏差或任何由未知缘故原由引起的有害的后果；
症状是问题的显示。
当收到投诉信息时，质量部门应只管即便在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查：
产品编号及品名客户名称，联系人及地址毛病描述，不合格品数量追溯信息，如LOT NO，发货单编号等索赔应只管即便取得车型等信息
如有，应从客户处得到样品，照片，标签及不合格率等必要的信息。如是芯体透露或严重投诉，收到投诉的人应立即关照质量经理及总经理。QE应在收到投诉一个事情日内与客户联系。应就以下信息与客户沟通：
跨部门小组及联系办法确认已得到的信息调查问题所必需的其他信息应急方法的进展应急方法及纠正方法的预期完成韶光任何其它的客户哀求，如，理解问题进展和期望的交货所有与客户之间的回答均应记录。
QE根据得到信息，依据三现主义(现场,现物，征象)来确认不良状况；如果是可以目视的不良,只管即便取得照片或样品(确认现物)；对付不良发生场所状况只管即便网络详细的情报(确认现场,征象)。应急方法须要在24小时内展开。
2、D1 建立8D小组
没有团队的8D是失落败的8D。实在8D原名便是叫团队导向问题办理步骤。8D小组须要由具备产品及制程知识，能支配韶光，且拥有权益及技能的人士组成。同时需指定一名8D团队组长。由于我们要做的是：
建立一个由具备过程/成品知识的职员组成小组确定韶光，职责和所需学科的技能确定小组卖力人3、D2 问题描述
通过确定可定量化的项,谁，什么，何时，何地，为什么，如何，多少(5W2H)，识别工具和毛病（问“什么涌现了什么问题”）：
“什么问题”是毛病“什么出了问题”是工具问“什么涌现了什么问题”能够帮助小组以问题陈述所需的两个基本要素为中央（工具和毛病）。
收到客户不良样件操作流程：
确认不良样件生产日期。确认外不雅观基本情形，拍照留下证据。按正常生产流程确认不良样件是否能再现记录下确认数据，拍照或***留下证据。根据生产日期查找当时FTT情形，确认当时是否有同样或类似不良。根据生产日期确认人机料法环等有无变革点。不再现时（NTF）按不再现操作流程进行。
4、D3 遏制方法ICA
确定并履行遏制方法，隔离问题的后果与统统内/外部顾客，验证遏制方法的有效性。ICA是保护顾客免受一个或多个问题的症状影响的任何行动：
处理问题的症状在实行前验证有效性在实行过程中监控形成文件
ICA须要在3个事情日内确定并实行，围堵范围是客户处库存、在途品、厂内库存品数量并进行干系处理(退货、重工、报废等)。
5、D4 根本缘故原由剖析
查找真正的缘故原由，只有找到真因，方可有效办理问题。如果仅仅只是乱来乱来搪塞了事，没有什么意义。
因此要找出统统潜在缘故原由，对潜在缘故原由逐个试验，隔离并验证根本缘故原由，确定不同的纠正方法以肃清根本缘故原由；利用鱼骨图、FTA、头脑风暴等质量工具找出所有可能成分，并进行验证，终极找到根本发生缘故原由和流出缘故原由。
6、D5 选择和验证纠正方法PCA
通过对不同的纠正方法定量化的试验筛选出纠正方法，依据风险评估，确定必要时的应急方法。而办理问题的方案应确保可以保持长期效果。
曾经看到供应商的8D报告中该D5里面一排七行整洁的涌现7句“加强’，加强工人培训，加强巡检次数，加强督察力度，加强过程掌握---空话一堆。加强到什么程度没有量化。详细方案都写详细，数据说话，比如原来考验频次10个检1个，现在加强到5个检1个；同样的加强培训，原来培训次数多少，现在培训操持附在这里，这样我们的对策才有支撑。
7、D6 履行和确认纠正方法
确定并履行最佳的纠正方法，选择现行掌握方法并进行监控，在必要时，履行应急方法。
8、D7 防止在类似情形下
发生或今后的再次发生
提出预防建议，并开展水平展开，更新CP、PFMEA、SOP等标注文件，履行预防方法。接到客户投诉后5个事情日内须要提交完全8D。
9、D8关闭，署名和小组确认
发出8D哀求后，发出人卖力以及8D小组成员对后续的8D的有效性和实行效果进行验证，直到履行后问题的毛病PPM有较大改进并呈稳定低落趋势。由QM或PM对效果进行验证确认后才得到关闭。否则须要重新进行根源剖析和纠正预防方法的履行。
-----文章转自微信公众号《品质人生质量开讲》
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